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      再生基礎油

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      再生技術工藝方案(下)

      更新時間:2019-09-03 點擊數:1213

      5.脫水系統

        廢潤滑油中混入一定數量的水,而且由于潤滑油中添加有多種添加劑,其中很多是表面活性劑,使水以油乳態存在,不易沉降分離。通常,廢潤滑油中,水分含量在1—5%左右,特殊情況,諸如中間環節的人為以及大量金屬切削用廢油等,廢油中水含量稍高。本技術采用將廢油加熱到110-180℃溫度下,在常壓脫水塔中噴淋脫水,廢油在塔中停留時間30分鐘到60分鐘,水分可脫到0.2-0.5%,既能滿足后續加工要求。脫除水分集中收集,可做為工廠循環水塔的補充水之用。脫水后油冷卻后進罐貯存或直接進絮凝單元。本單元脫水塔草圖見圖-3;單元工藝流程圖見圖-4.

      6.絮凝單元

         廢潤滑油中有大量碳顆粒,研磨的金屬粒子,氧化縮合生成的有機酸鹽類和酯類,加之潤滑油中原加入的有機添加劑。這些雜質均為有害成份,如不去除,極易在后續加工的爐管和塔板上結焦成垢,打亂正常生產。潤滑油產品中加有清凈分散劑,該劑恰恰是將上述有害物均勻分散在潤滑油中,以防潤滑故障發生。這就導致要從廢油中沉淀出前述雜質,必須首先破壞掉添加的清凈分散劑與油料及雜質生成的穩體系。這就為絮凝單元選擇破乳劑,絮凝劑增加了難度。良好的絮凝劑既可中和原體系的電荷,又能攜帶雜質絮凝而以合適的條件達到雜質絮凝的理想結果。本單元采用高分子量的酰胺類絮凝劑,在70-100℃常壓條件下,攪拌20-30分鐘即可發生滿意的絮凝效果,如果復雜原料也采用酰胺類與無機鹽類復配以達到預期效果。酰胺絮凝劑添加量為油的0.5-1.0%,需用無機鹽復配使用時,酰胺類占0.5-0.8%,硅酸類占1-2%。絮凝攪拌草圖見圖-5,絮凝單元工作流程見圖-6.

      7.離心分離單元

         發生絮凝后的廢潤滑油保持溫度50-70℃進行分離,以分離出沉淀物。傳統的分離方式,如過濾,真空抽濾,自然沉降,離心過濾,機械壓濾等。由于廢機油粘度較大(加有粘度改進劑),自然沉降速度較慢,推動力不夠,濾布或濾網上很容易形成不動的油膜,阻止純凈油品的濾出。本單元采用廢潤滑油高速脫雜機轉速4000轉/分鐘。濾渣占進料的5-8%,濾出油進罐,濾渣含有50%以上的廢機油可做燃料油組成,廠內使用,或與后續蒸餾塔重油一起做為瀝青生產原料銷售。

         分離后的清油顏色依舊黑紅,但灰分降至0.5%左右,做為減壓蒸餾的原料是適宜的。廢潤滑油高速除雜機是標準設備。離心單元的工藝流程見圖-7

      8.減壓蒸餾單元

      減壓蒸餾的目的產品是潤滑油輕重基礎油原料。主體設備為減壓加熱爐和減壓蒸餾塔。

      減壓系統進料經預精制處理,爐內和塔內結焦,結構情況大為緩解,但因物料特性決定,仍有明顯結焦傾向,在加熱爐爐管,減壓塔內構件設計中均顧慮相應措施,操作條件相應匹配。圓筒加熱爐除保證操作介質在爐管的線速度之外,同時考慮介質在爐管內勻速前行,拐角等部位防止出現滯區沉焦。減壓塔為保證系統足夠的真空度。采用規整填料,為防結焦,塔盤填料設計做出合理安排。減壓塔設二側線并二回流,塔頂溶液為輕油和水約占總進料的2%-5%,輕油回收。一線為輕潤滑油基礎油原料約占總進料的40%左右,冷卻后進貯罐,二線為重潤滑油基礎油原料,約占總進料的30%,冷卻后進貯罐。塔底油約占總進料的20%,冷卻后進貯罐,作為燃料油或瀝青生產原料外銷。減壓塔草圖見圖-8,減壓單元工藝流程見圖-9。


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